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液压油缸原理及日常维护
液压油缸的最大工作压力由溢流阀调定，液压油缸的工作压力由减压阀调定，缸头可用来夹紧工件。
液压油缸活塞下行时通过减压阀获得低于溢流阀调定压力的某一稳定值，回程时液压油缸上腔的油可经单
向阀回油箱。液压油缸的最大工作压力由溢流阀调定。减压阀出口压力由阀本身调定，当阀遥控口与阀口
接通时，
阀的出口压力则由阀体调定。
阀可用小流量的远程调压阀。
液压缸活塞右移时压力由减压阀调定，
左移时，其压力由减压阀调定。
用小规格的比例先导压力阀接在减压阀的遥控口，使减压阀的出口压力在一定范围内得到无级调整。
该种方法，易于实现对减压阀工作压力的遥控。采用比例减压阀减压，既可实现对减压阀出口的压力无级
调节，又可以大大减少液压元件的数量，使系统简化，控制性能提高
二
液压油缸日常使用中的维护
：
一个完整的
液压系统
由四个部分组成
(
动力装置，执行装置，控制调节装置，辅助装置
)
而
液压油缸
作为主要的动力执行元件其作用是不言而喻的。在使用一段时间后都会产生一些小问题，今天我们就这一
问题展开讨论。
1
密封表面的粗糙度要适当
液压系统相对运动副表面的粗糙度过高或出现轴向划伤时将产生泄漏，表面粗糙度值过低达到镜面时
密封圈的唇边会将油膜刮去使油膜难以形成密封刃口，产生高温加剧磨损所以密封表面的粗糙度不可过高
也不能过低与密封圈接触的滑动面一定好，有较低的粗糙度液压油缸内的密封件表面的粗糙度应在
Ra0.2
μ
m 0.4
μ
m
之间，以保证运动时滑动面上的油膜不被破坏，当液压油缸的杆件上出现轴向划伤时轻
者可用金相砂纸打磨重者应电镀修复。
2
合理设计和加工密封沟槽
液压油缸密封沟槽的设计或加工的好坏是减少泄漏防止油封过早损坏的先决条件，如果活塞与活塞杆
的静密封处沟槽尺寸偏小密封圈在沟槽内没有微小的活动余地，密封圈的底部就会因受反作用力的作用使
其损坏而导致漏，油密封沟槽的设计主要是沟槽部位的结构形状尺寸形位公差和密封面的粗糙度等应严格
按照标准要求进行。
3
防止油液由静密封件处向外泄漏须合理设计
静密封件密封槽尺寸及公差使安装后的静密封件受挤压变形后能填塞配合表面的微观凹坑，并能将密
封件内应力提高到高于被密封的压力，当零件刚度或螺栓预紧力不够大时配合表面将在油液压力作用下分
离造成间隙过大，随着配合表面的运动静密封就变成了动密封。
4
减少冲击和振动
液压系统的冲击主要产生于变压变速换向的过程中，此时管路内流动的液体因快速换向和阀口的突然
关闭而瞬间形成很高的压力峰值，使连接件接头与法兰松动或密封圈挤入间隙损坏等，而造成泄漏为了减
少因冲击和振动而引起的泄漏，可以采取以下措施
用减振支架固定所有管子以便吸收冲击和振动的能量
采用带阻尼的换向阀缓慢开关阀门在液压油缸端部设置缓冲装置如单向节流阀
使用低冲击阀或蓄能器来减少冲击
适当布置压力控制阀来保护系统的所有元件
尽量减少管接头的使用数量且管接头尽量用焊接连接
使用螺纹直接头三通接头和弯头代替锥管螺纹接头
针对使用的最高压力规定安装时使用的螺栓扭距和堵头扭距防止接合面和密封件被损坏
5
减少动密封件的磨损
液压系统中大多数动密封件都经过精确设计，如果动密封件加工合格安装正确使用合理均可保证长时
间，无泄漏从设计角度来讲可以采用以下措施来延长动密封件的寿命
消除活塞杆和驱动轴密封件上的径向载荷
用防尘圈防护罩和橡胶套保护活塞杆防止粉尘等杂质进入
使活塞杆和轴的速度尽可能低
6
要正确装配密封圈
装配密封圈时应在其表面涂油若须通过轴上的键槽螺纹等开口部位应使用引导工具不要用螺丝刀等金
属工具，否则会划伤密封圈而造成漏油对于有方向性的密封圈如
V Y
和
Yx
等型密封圈装配时应将唇口对
着压力油腔，注意保护唇口避免被零件的锐边毛刺等划伤安装组合密封件前应将密封件放在液压油中煮到
一定温度安装时应使用专用的导套和收口工具并严格遵守厂家对密封件的安装说明。
7
控制油温防止密封件变质
密封件过早变质的一个重要原因是油温过高，在多数情况下当油温经常超过
60
时油液粘度会大大下
降密封圈膨胀老化失效，结果导致液压系统产生泄漏据研究表明油温每升高
10
则密封件的寿命就会减半。
所以应使油液温度控制在
65
以内为此应将油箱内部的出油管与回油管用隔板隔开，减少油箱到执行机构
缸或马达之间的距离，管路上尽量少用直角弯头另外应注意油液与密封材料的相容性问题，须按使用说明
书或有关手册选用液压油和密封件的型式与材质。
8
重视修理装配工艺
应强化防漏治漏的修理工艺，如活塞表面缸内壁的整体或局部均可采用电刷镀静电喷涂增厚后再经车
床切削加工至所需尺寸，铸造件或焊接件在安装前应进行探伤检查和耐压试验，耐压试验的压力相当于其
最高工作压力的150%- 200%，密封件装入孔时应用专用工具导入防止位置偏斜以及损伤密封件。
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