目前汽车主要采用液压助力转向。汽车的样车采用此优化的全液压转向机构，运行稳定，操纵灵活，轮胎磨损小。通过以上设计可以得出：应用动力学分析软件ADAMS对转向机构进行运动学仿真分析，可以快速、准确地完成转向梯形机构的优化设计。而且，通过动力学仿真，可以迅速完成转向机构各部件的受力分析及设计方案的比较，从而选择出最优的设计方案。总之，应用参数化造型与建模能力，根据车辆的设计理论进行机构的运动学分析，使设计中的主要问题利用虚拟样机技术在设计初期得以解决，将提高转向机构的设计水平，减少实际试验研究费用和时间，提高设计效率。

转向液压油缸

1，车轮转向阻力矩计算车轮转向阻力矩按式（ 5）计算M n = < 0. 05G s 1/（ 1+ e /B ） > B /200 s /0. 7（ 5）式中， G s为前桥负荷（ 13 500 kg）； e为主销偏移量（ 312 mm ）； B为轮胎宽度（ 427 mm ）；s为摩擦系数（ 0. 7）。将各参数值代入，计算得M n = 11 120N m.

2，转向液压作用力计算SGA3550型汽车中转向液压安装位置如所示。转向液压油缸作用力按式（ 6）计算F ma x =M n /r m in（ 6）式中， M n为车轮转向阻力矩； r m in为液压油缸相对于旋转中心的最小力臂。将各参数值代入，计算得F m ax = 54. 12（ kN）。在优化后的转向机构模型上，向轮胎施加阻力矩M n = 11 120 N m，测得转向过程中液压油缸的作用力曲线如。最大推力为54. 27 kN，比公式（ 6）计算结果略大，这主要是因为式（ 6）没有考虑克服轮胎变形所需要的作用力，数值略小，而仿真分析考虑了这部分影响因素，这更加符合实际转向情况，数值也将更为准确。

3，液压油缸的工作面积转向液压油缸采用两个双作用缸交叉连接，取转向液压油缸容积效率为zgv = 1，机械效率为zgm = 0. 9，则转向液压油缸总效率为zg = 0. 9.转向液压油缸的额定工作压力为p z = 16MPa.

取转向液压活塞杆外径为d z = 55 mm，转向液压缸筒内径按式（ 7）计算D z = 2F max p z zg + d 2 z（ 7）代入数据计算得D z = 72. 4 mm.为保证一定的超载能力，取D z = 80 mm.此时，液压油缸的工作面积为4（D 2 z - d 2 z）；其实际最大工作压力p z = 10. 8 MPa.

不同数量转向液压油缸的转向性能分析

若液压转向系统采用不同数量（单缸和双缸），相同地面阻力矩下相应的转向时间（内侧车轮从0转到最大极限转角36 ）所示，转向梯形臂受力所示。

1，采用两个转向液压油缸时外侧车轮转到极限位置所需要的时间

2，相应的采用一个液压油缸所需要的时间

3，采用一个液压油缸转向时内侧车轮转到极限位置所需要的时间

4，相应的采用两个液压油缸转向时所需要的时间

4.1，采用一个液压油缸转向时转向梯形臂的受力曲线

4.2，采用两个液压油缸转向时转向梯形臂的受力曲线可以看出，采用一个液压油缸转向所需时间比两个液压油缸转向所需时间多大约30% ，所以本设计两个液压油缸转向，可以使转向更迅速。

采用一个液压油缸时转向臂的受力明显大于采用两个液压油缸转向臂的受力，所以，本文设计的液压转向方案还可以减少转向臂的受力状况，延长其使用寿命。