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五个方法彻底解决自卸车油缸的低速爬行问题
1、自卸车油缸有杆腔和无杆腔存有气体而产生的低速爬行，可通过反复运行自卸车油缸达到排气的目的，必要时在管路或自卸车油缸的两腔设置排气装置，在液压系统工作时进行排气。
2、自卸车油缸设计间隙不当产生的低速爬行，可准确设计自卸车油缸内部活塞和缸体、活塞杆和导向套之间的滑动配合间隙，理论上的配合间隙为H9/N或H9/f8，也有H8/f8的;根据本作者的经验，自卸车油缸的缸径和杆径由小到大，如都按此来设计配合间隙，对于较大缸径(≥ 200mm)和杆径(≥ 140mm)的配合间隙就显得间隙过大，实际应过程中，这类自卸车油缸的低速爬行现象较小缸径的自卸车油缸泛起的多，从实际比较的结果来看，自卸车油缸的低速爬行题目显著改善。因此对大缸径的自卸车油缸建议选用这种方法。
3、自卸车油缸内导向元件摩擦力不平均产生的低速爬行，建议优先采用金属作为导向支撑，如采用非金属支撑环，建议选用在油液中尺寸不乱性好的非金属支撑环，特别是热膨胀系数应小，另外对支撑环的厚度，必需严格控制尺寸公差和厚度的平均性。
4、对于密封件材质题目引起的自卸车油缸低速爬行，建议在工况答应的前提下，优先采用以聚四氟乙烯作为密封的组合密封圈，如常用的格莱圈、斯特封等等;如选唇口密封，建议材料优选丁晴橡胶或类似材料的密封件，其跟随性较好。
5、零部件加工精度的影响题目，在自卸车油缸的制造过程中应严格控制缸体内壁和活塞杆表面加工精度，特别是几何精度，尤其直线度是枢纽，在海内加工工艺中，活塞杆表面的加工基本上是车后磨削，保证直线度题目不大，但对于缸体内壁的加工，但因为海内材料的基础水平较国外有差距，管材坯料直线度差，壁厚不平均、硬度不平均等因素，往往直接影响缸体内壁加工后的直线度，因此建议采用镗削-滚压、镗削-珩磨工艺，如直接珩磨，则必需首先进步管材坯料的直线度。
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